Die Steinfass-Manufaktur

mit Geschick, Präzision und viel Handarbeit ans Ziel...
Angesägter Rohblock
Angesägter Rohblock (Abb. 1)
Nach der Spaltsprengung wird der Rohblock einer ersten Sichtprüfung unterzogen (die Rillen stammen von den einzelnen Bohrungen für die Sprengladungen). Nach dem „Anschnitt“ wird die Fasshöhe und
der Deckel mit der Diamantseilsäge aus dem Quader geschnitten. (Abb.1)
Kernbohrungen Vorderseite
Vorderseite (Abb.2)
Kernbohrung Rückseite
Rückseite (Abb.3)
Um das Material zu „entspannen“ werden mehrere symetrische Kernbohrungen von Außen nach Innen bis kanpp über der fertigen Innenhöhe gebohrt. Erst jetzt erhält das Fass die zylindrische Form. (Abb. 2+3)
kleine Kernbohrungen
(Abb.4)
Mit vielen kleinen Kernbohrungen (Abb.4), die oben angeschlagen werden und dadurch abbrechen, wird Platz für den Steinmetz geschaffen. Dieser kriecht dann in diese Öffnung, um sich von Innen nach Außen
vorzuarbeiten. (Abb. 5)
Steinmetz beim heraus schlagen der einzelnen Ringe
(Abb.5)
Ausheben der Ringe mit dem Kran.
(Abb.6)
Platzangst darf der Steinmetz keine haben, wenn er in das Fass kriecht und jeden Ring einzeln herausschlägt (Abb. 5). Mit dem Kran werden die Ringe ausgehoben. Meist bleiben aber nur Bruchstücke und Schotter übrig (Abb. 6).
Stocken aller Oberflächen
(Abb. 7)
„Stocken“ aller Oberflächen - dies ist nur in Handarbeit zu schaffen (Abb. 7).
fertiges NATURSTEINFASS aus Granit
Bei der Endfertigung wird der Restablauf gebohrt und geschliffen, die Fassoberkante und der Deckel kalibriert, die Dichtungsnut gefräst, der Dom aufgesetzt und das Spundloch gebohrt. Zum Schluss wird noch die Domplatte plan eingeschliffen. Es sind viele Arbeitsschritte bis zum fertigen NATURSTEINFASS aus Granit!